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        轉爐二次揚塵配套16000㎡收塵器存在的問題及改進措施

        慧陽環保 發布時間:2018-03-15

            轉爐二次揚塵配套收塵器除塵系統存在的問題:

          除塵效率問題:除塵效率是指含塵氣流通過袋式除塵器時新捕集下來的粉塵量占進入除塵器的粉塵量的百分數,其表達式為:

          η=GcGi×100%

          式中,η為除塵效率,%;Gc為被捕集的粉塵量,kg;Gi為進入除塵器的粉塵量,kg。除塵效率是衡量除塵器性能zui基本的參數,它表示除塵器處流中粉塵的能力,它受除塵布袋的透氣性、除塵器的阻損及清灰方式等諸多因素影響。通過上式,說明除塵效率取決于布袋除塵器的布袋透氣性能,在過濾總面積不變的情況下,除塵布袋的透氣性愈好,除塵器的系統阻損(壓差)愈小,這時其和收塵總管上的吸力(負壓)就愈大,長期保持除塵器較好的布袋透氣性,就能穩定、   地收集處理轉爐二次煙塵,使轉爐生產現場保持理想的清潔生產環境。

          除塵效率的考核指標按武鋼內控標準分為:崗位粉塵濃度10mg/m3以內和煙氣排放濃度30mg/m3以內(   標準:崗位粉塵濃度10mg/m3以內;煙氣排放濃度150mg/m3以內)。根據生產工藝,兩座轉爐是分開在不同時間段兌鐵、出鋼,為滿足轉爐收塵要求,收塵總管的吸力(負壓)   在小于-1.8kPa以下。由于兩座轉爐管道的設計從轉爐至出廠房并聯成1條<3020mm,長約300m的除塵總管,又從這1條<3020mm管道分為兩條<2800mm管道,分別與1號轉爐除塵器和2號轉爐除塵器相聯,這就形成了兩座轉爐產生的二次煙氣大部分被距離除塵總管zui近的2號除塵器截住,而1號除塵器功能始終不能   發揮,具體表現在,隨著除塵器在某一周期內運行時間的延長,2號除塵器阻損明顯大于1號除塵器阻損,其吸力也隨之下降,從而導致收塵總管吸力下降,管網壓力失衡,zui終造成除塵效率低下。根據實測煙氣檢測報告,轉爐二次煙氣排放濃度zui高時達到145mg/m3;崗位粉塵濃度zui高時達到23mg/m3;均超過了武鋼對除塵系統的內控標準。通過設備運行參數統計,表明除塵器總管吸力小于-1.8kPa   是兩臺除塵器的風機轉速保持在850r/min以上。在風機轉速不變的情況下,6h以后收塵總管吸力逐漸下降。

          除塵電耗:除塵器的電耗主要取決于系統阻損和煙氣實際風量,在煙氣實際風量基本不變的情況下,除塵器的阻損愈小,其運行電耗就愈低。根據生產實際情況統計,當兩臺4800m2的布袋除塵器并聯運行收集兩座100t轉爐產生的二次煙塵的電耗為7.5kWh/t鋼時,可基本使并聯運行的收塵總管吸力維持在-1800Pa左右,能滿足轉爐收塵需要;但要在連續8h以上高產的過程中保持除塵效率就   將兩臺風機轉速提高到920r/min以上,提速后電機電流高達240A,這時的除塵風機電耗就隨之增加。

            操作控制:

          轉爐二次揚塵配套16000㎡收塵器的zui大優點是除塵、本體結構及設備簡單;但其zui大的問題是系統阻損大且不易控制。在兩臺除塵器并聯運行收集兩座轉爐二次煙氣的過程中,經常會遇到1座轉爐連續生產,另1座轉爐檢修或冷備的情況,此時兩臺除塵器要想降低風機轉速   布袋表面積灰是很難達到理想效果的。據實際統計結果表明,兩臺除塵器同時降低風機轉速(除塵器吸力降至-200Pa左右)即全部停止收塵時,其脈沖閥脈沖噴吹的氣壓穩定在0.4MPa,脈沖閥連續噴吹除塵布袋40min以上的清灰效果zui佳,此狀況下的系統阻損可降到100Pa以下。這樣對于提高下一行時段的收塵效率是非常有利的。為摸索有利   布袋表面積灰控制除塵器系統阻損、穩定收塵效率的操作方式,在1座轉爐生產另1座轉爐冷備的情況下,將1臺除塵器風機轉速提升而將另1臺除塵器風機轉速降低,進行了相關參數統計。為一座轉爐生產時的收塵效率,至少有一臺除塵器的風機要高速運行;而另一臺除塵器的風機轉速即使降到300r/min,其對應的除塵器吸力也仍維持在-1200Pa,此時是很難、   布袋表面積灰的。一旦兩座轉爐投入生產,降速的除塵器風機   隨之升速,其收塵的系統阻損會達到1000Pa以上,對整個收塵效率構成了影響。要實現地   布袋表面積灰,控制除塵器收塵時的阻損,提高兩座轉爐的除塵效率,就   改變除塵器的運行方式,改變操作控制方式。

            改進措施:

          擬將原有兩座并聯運行的除塵系統改造成互為獨立的除塵系統,形成1臺除塵器對應1座轉爐,從而延長風機清灰時間,提效率,不斷降低煙氣粉塵的排放濃度,使煙氣排放濃度和崗位粉塵濃度兩項指標始終控制在除塵環保指標內,同時達到節能降耗的目的。從布袋除塵器收集轉爐二次煙氣的實踐情況來看,1臺除塵系統對應1座轉爐是經濟和效率zui穩的方式。本著經濟和   的原則,對系統作了工藝系統改進工作。利用1臺除塵系統同時收集兩座轉爐煙塵以減少環境污染的需要。根據工業通風管道設計要求,確定除塵管道的通風流通斷面直徑至關重要,如流通斷面直徑選取過小,轉爐冶煉產生的二次煙氣將不能全部收集,會造成除塵效率下降;流通斷面直徑選取過大,則會造成不   的成本投入和除塵系統整體除塵能力下降,因此,確定通風管道流通斷面直徑   對除塵系統處理風量、煙氣流速等,進行準確計算。系統改進后的操作控制及優化本系統改進工作于2006年3月全部完成,為及時調整和優化操作控制,根據工況參數測定結果和設備操作條件做了如下操作調整和優化工作:

          (1)轉爐準備生產至出鋼完畢時間段對應的除塵器風機升速至840r/min,保持收塵管吸力小于-2100Pa;

          (2)轉爐冷備或檢修等時間大于40min,對應的除塵器風機降速至200r/min以下,除塵器吸力大于-200Pa,利于脈沖閥噴吹及時地   布袋表面積灰,減少系統阻損;

          (3)遇有1臺除塵器臨時停機處理故障,關閉對應管道蝶閥,開啟主管聯通蝶閥,運行的除塵器風機升速至920r/min,保持各收塵管吸力小于-1800Pa。

            改進效果:

          實施了上述工作后,各除塵器充分利用了其對應轉爐冶煉的工序空余時間,風機降速時間增多,除塵器布袋清灰效率提高;系統阻損由改進前1650Pa下降到1240Pa以下;收塵時的管道吸力由小于-1800Pa增加到小于-2200Pa。轉爐生產過程中的除塵效率明顯提高,使鋼廠煙塵控制了,除塵電耗指標優化,zui終取得了良好的社會效益和經濟效益。


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